鋁鎂合金焊接技術難點
 
1、強氧化性
 
鋁和鎂與氧的化學親和力很強。工件與焊絲表面易生成薄薄的一層致密氧化膜（AL2O3）。由于AL2O3導電率極小而影響電弧燃燒，當氧化膜較厚時，嚴重陰礙鋁的熔合。AL2O3的熔點高達2050℃，遠遠超過LF4鋁合金的熔點（455~602℃），而其密度（3.85g/cm3）比LF4的密度（2.67g/cm3）大得多，在焊接過程中，氧化膜會阻礙金屬之間的結合，造成未熔合或夾雜。此外，氧化膜中含有一定數量的結晶水和吸附水，這又是氣管產生的根源。因此，為保證焊接質量，焊接前必須嚴格工件和焊絲表面的氧化物，并防止在焊接過程中再氧化。這對溶化金屬和處于高溫下的金屬進行有效的保護，這是鋁合金材料焊接的一個重要特點。
 
2、較大的熱導系數和比熱容
 
LF4鋁合金的熱導系數、比熱容都很大，使得施焊時盡管其熔點比鋼低得很多，但仍需要大功率的電源，施焊時熱輸入也比焊接鋼要大，焊接熱量損失大，因此要求采用熱量較集中的強熱源。
 
3、熱裂紋傾向性大
 
LF4鋁合金的線膨脹系數比鋼大兩倍，凝固時體積膨脹率達6.5%~6.6%，在拘束條件下施焊，易發生較大的焊接收縮應力而導致裂紋，另外由于焊接過程的加熱和冷卻過程都很迅速，使合金來不及建立平衡狀態，固相和液相之間的擴散來不及進行。易熔共晶體的存在，是鋁合金焊縫產生凝固裂紋的原因之一。
 
4、容易形成氣孔的傾向
鋁鎂合金的液相溶很容易吸收氣體，在高溫下溶入大量的氣體在快速冷卻凝固過程中來不及析出而聚集在焊縫中形成氣孔。弧柱氣氛中的水分，焊絲和工件表面氧化膜吸附的水份，都是焊縫氣孔中氫的來源，因此焊接前必須嚴格清理，并合理選擇焊接工藝，以防止氫氣孔的產生。
 
5、高溫下的強度和疳塑性低，
在高溫下鋁鎂合金的強度和塑性很低，以致無法支撐液體金屬而引起焊縫成形的惡化，甚至形成塌陷缺陷。
 
7、無色澤變化
鋁鎂合金從固態轉變成液態時無明顯色澤變化，給焊接操作帶來困難，鋁鎂合金中含有沸點較低的鎂元素，在高溫電弧的作用下易蒸發燒損，施焊時間過長會減少焊縫中鎂的含量，影響接頭性能。